STRIKO · exclusieve agent Benelux
STRIKO breukindicator
Direct weten dat een breekplaat is geopend: hoe breekdetectie werkt, hoe je hem koppelt aan je besturing en hoe je hem bijbestelt.
Een STRIKO breukindicator: weten dat je breekplaat open is
Een STRIKO breukindicator beantwoordt een vraag die elke procesoperator zich vroeg of laat stelt: is die breekplaat nog heel? Stel je een opslagtank voor die aan de rand van het terrein staat, ver van de controlekamer. Op een vrijdagavond loopt de druk in de tank op door een afsluiter die niet had mogen sluiten. De breekplaat doet precies wat hij moet doen. Hij opent binnen milliseconden en ontlast de tank. Maar niemand merkt het. Het proces lijkt gewoon door te lopen, terwijl er via de afblaasleiding medium ontsnapt. Pas bij de ronde op maandagochtend ziet iemand dat er iets mis is.
Dat scenario is precies waarom breekdetectie bestaat. Een breekplaat is een uitstekende drukbeveiliging, maar hij communiceert niet uit zichzelf. Zonder detectie wordt een gebroken breekplaat soms pas opgemerkt tijdens een routinecontrole, lang nadat er lekkage is opgetreden. Een breukindicator verandert dat. Zodra de plaat opent, gaat er een signaal naar de besturing en weet iedereen die het moet weten dat er iets is gebeurd.
Dutch Valve Vision is de exclusieve agent van STRIKO voor Nederland, België en Luxemburg. Met een STRIKO breukindicator bedoelen we de breekdetectie die bij een STRIKO breekplaat hoort. Wij leveren die detectie bij nieuwe breekplaten, maar ook als aanvulling op breekplaten die al jaren in je installatie zitten. Dat laatste is voor veel bedrijven het interessantste deel van het verhaal. De breekplaat is er al, de houder ook. Wat ontbreekt, is het signaal.
Wat een breukindicator precies meldt
Een breukindicator is een elektronische of mechanische sensor die de status van een breekplaat bewaakt en direct een signaal afgeeft zodra de plaat opent. Dat signaal kun je op verschillende manieren gebruiken. Het kan de procesbesturing informeren, een alarm activeren in de controlekamer of automatisch een uitschakeling in gang zetten. Welke reactie je kiest, hangt af van het proces en van het risico dat bij de positie hoort.
Denk aan een reactor waarin een exotherme reactie loopt. Als de breekplaat opent, wil je waarschijnlijk dat de toevoer van reactanten direct stopt en dat de koeling op maximaal gaat. Bij een opslagtank met een toxisch medium wil je vooral dat personeel gewaarschuwd wordt en dat het gebied wordt afgezet. En bij een breekplaat die een veiligheidsventiel beschermt tegen corrosief medium, wil je weten dat het ventiel nu wel in contact komt met het medium. Het signaal is steeds hetzelfde, maar wat je ermee doet, verschilt per positie.
Het belangrijkste is dat de STRIKO breukindicator een binaire vraag beantwoordt: is de plaat heel of open? Het is geen drukmeting en geen trendanalyse. Die eenvoud is een kracht. Er is weinig ruimte voor interpretatie, en een operator die het alarm ziet, weet direct wat er aan de hand is.
Een STRIKO breukindicator is een detectiesensor bij een STRIKO breekplaat die direct een signaal geeft zodra de plaat opent. Detectie werkt via een elektrische lus die wordt onderbroken of via een veranderend magnetisch veld, en het signaal gaat naar PLC, SCADA of DCS. Dutch Valve Vision levert breekdetectie bij nieuwe breekplaten en als aanvulling op bestaande installaties.
Twee principes achter de STRIKO breukindicator
Breekdetectiesystemen zijn ontworpen om betrouwbaar en robuust te functioneren, ook in uitdagende industriële omgevingen. Er zijn twee principes die we het vaakst toepassen.
Detectie via een elektrische lus
Bij elektrische detectie bewaakt de sensor een elektrische lus. Zolang de breekplaat intact is, is de lus gesloten en loopt er een kleine stroom. Opent de breekplaat, dan wordt de lus onderbroken. De stroom valt weg en dat genereert het signaal. Het principe is eenvoudig en goed te begrijpen voor iedereen die met besturingen werkt. Er zijn geen bewegende delen en er is geen ingewikkelde elektronica nodig om te bepalen of de plaat open is.
Magnetische detectie
Bij magnetische detectie is een magneet op de breekplaat bevestigd. Die magneet creëert een magnetisch veld dat door de sensor wordt gelezen. Wanneer de breekplaat breekt en de magneet beweegt, verandert het veld en spreekt de detectie aan. Een voordeel van dit principe is dat de sensor niet in aanraking hoeft te komen met het procesmedium. Daardoor blijft hij functioneel, ook bij agressieve stoffen.
Welk principe het beste past, hangt af van het medium, de omgeving, het type breekplaat en de manier waarop je de detectie wilt inbouwen. Deze technologieën kunnen zowel mechanisch eenvoudig als geavanceerd zijn, afhankelijk van de toepassing. Wij adviseren per positie welke STRIKO breukindicator het meest logisch is.
Fail-safe: waarom een STRIKO breukindicator ook een sensorfout meldt
Een detectiesysteem is alleen waardevol als je erop kunt vertrouwen. De gevaarlijkste situatie is niet een alarm dat onterecht afgaat, maar een alarm dat niet afgaat terwijl de plaat wel open is. Dat heet een vals-negatief, en dat wil je in een veiligheidssysteem koste wat kost voorkomen.
Moderne breekdetectiesystemen zijn daarom fail-safe ontworpen. Dat betekent dat een defect in de sensor zelf ook een veilige melding genereert. Denk aan een kabel die bij onderhoudswerk per ongeluk wordt doorgeknipt, een connector die loskomt of een sensor die door ouderdom uitvalt. In een fail-safe systeem ziet de besturing zo’n storing niet als heel, maar als een melding waar iemand naar moet kijken. De operator loopt dan misschien een keer voor niets naar de tank, maar hij loopt nooit een gebroken plaat mis doordat de sensor stil is gevallen.
Voor het ontwerp van je besturing is het goed om hier vooraf over na te denken. Wil je een sensorstoring anders afhandelen dan een geopende plaat? Moet een melding altijd tot een uitschakeling leiden, of eerst tot een alarm en een controle? Dat zijn keuzes die bij jouw proces horen. Wij zorgen ervoor dat de STRIKO breukindicator een betrouwbaar signaal levert. Wat je besturing daarmee doet, bespreken we graag met je engineers.
Van breekplaat naar PLC, DCS of SCADA
Een breukindicator levert pas waarde als het signaal ergens aankomt. Detectiesignalen kunnen direct worden verbonden met controle- en automatiseringssystemen zoals PLC, SCADA en DCS. Zodra een breekplaat breekt, kan het proces geautomatiseerd worden stilgelegd en kan personeel worden gewaarschuwd, zonder dat er eerst iemand ter plaatse hoeft te gaan kijken.
Bij de integratie zijn een paar punten van belang. De sensor en de bekabeling moeten compatibel zijn met je bestaande automatiserings- en monitoringplatform. De kabelroute van de breekplaat naar de dichtstbijzijnde I/O moet veilig en onderhoudbaar zijn. En het signaal moet in de besturing een duidelijke naam en prioriteit krijgen, zodat een operator in de controlekamer meteen ziet om welke positie het gaat. Een alarm dat alleen breekplaat open zegt, zonder tag of locatie, helpt niemand bij een installatie met tientallen breekplaten.
Neem een engineer die in de ontwerpfase een P&ID tekent voor een nieuwe productielijn. Hij zet bij elke breekplaat een detectiesymbool en een lijn naar het DCS. Door dat in dit stadium te doen, worden de kabels, de I/O-kaarten en de alarmconfiguratie meteen meegenomen. Achteraf toevoegen kan ook, maar vraagt meer afstemming. Wie de STRIKO breukindicator vanaf het begin in het ontwerp meeneemt, bespaart later werk.
Een STRIKO breukindicator in ATEX-zones en agressieve omgevingen
Veel breekplaten zitten op plekken waar een explosieve atmosfeer kan ontstaan. Denk aan opslagtanks met oplosmiddelen, reactoren in de chemie of installaties voor waterstof en ammoniak. In zulke omgevingen mag je niet zomaar elektrische apparatuur plaatsen. Voor explosiegevaarlijke omgevingen is ATEX-certificering van de detectie essentieel. Wij houden bij de selectie rekening met de zone waarin de breekplaat zit, zodat de detectie en de bijbehorende aansluiting passen bij de eisen die daar gelden.
Daarnaast telt de chemische omgeving. De sensor en de bekabeling moeten bestand zijn tegen het medium en tegen de omgevingscondities. Een sensor die na een paar jaar door dampen of spatten wordt aangetast, levert op den duur geen betrouwbaar signaal meer. Breekdetectie is toepasbaar voor lichte procesmedia tot agressieve chemische omgevingen en zelfs ATEX-zones, mits de uitvoering daarop is gekozen.
Breekdetectie vindt toepassing in een breed scala aan sectoren waar drukbeveiliging noodzakelijk is: petrochemie, energieproductie, voeding en dranken, chemische verwerking, farmacie en andere productieomgevingen. Elke sector stelt eigen eisen aan de omgeving waarin de STRIKO breukindicator moet functioneren. Vertel ons waar de breekplaat zit, dan nemen we die eisen mee.
Een breukindicator bijbestellen bij bestaande STRIKO breekplaten
Voor veel bedrijven is dit de meest praktische vraag. Er zitten al jaren STRIKO breekplaten in de installatie, maar zonder detectie. Na een incident of een audit komt de vraag op of detectie alsnog kan worden toegevoegd. Het antwoord is in veel gevallen ja. Detectie wordt niet altijd standaard meegeleverd met breekplaten. Ze kan optioneel worden geïnstalleerd of worden geïntegreerd in de breekplaat of de houder.
Een houder maakt het in de regel eenvoudiger om druk- of signaaldetectie te integreren. Zit je breekplaat al in een houder, dan is de stap naar detectie vaak kleiner dan je denkt. Zit de plaat direct tussen de flenzen, dan bekijken we samen of detectie op die positie mogelijk is of dat een houder de betere route is. Ook bij grafiet breekplaten is breekdetectie als optie beschikbaar.
Het handigste moment om een breukindicator toe te voegen, is bij de volgende plaatwissel. De installatie ligt dan toch stil, de positie is toegankelijk en de nieuwe breekplaat kan direct in de juiste uitvoering worden geleverd. Wij adviseren daarom om bij het bestellen van reserveplaten meteen te beoordelen of detectie zinvol is. Zo lift de STRIKO breukindicator mee op een stop die al gepland is.
Voor een beoordeling hebben we de gegevens van de bestaande breekplaat en houder nodig, zoals type, maat en breekdruk, bij voorkeur met de taggegevens en een foto. Vermeld ook de ATEX-zone, het medium en het besturingssysteem waarop het signaal moet binnenkomen.
Na de melding: wat er gebeurt als de indicator aanspreekt
Een melding is het begin van een reeks handelingen, niet het einde. Het helpt om die reeks vooraf vast te leggen, zodat niemand op het moment zelf hoeft te improviseren. Neem een nachtdienst waarin in de controlekamer ineens het alarm van een breekplaat op een reactor verschijnt. Wat doet de operator als eerste?
In een goed ingericht proces is het antwoord al bekend. De besturing heeft de toevoer naar de reactor gestopt of de installatie in een veilige toestand gebracht, afhankelijk van hoe het signaal is gekoppeld. De operator controleert of het een echte opening is of een sensorstoring, bijvoorbeeld door naar de druk in het systeem te kijken. Daarna wordt het gebied rond de afblaasleiding beoordeeld, zeker bij een toxisch of brandbaar medium. Pas als de situatie veilig is, gaat iemand naar de positie zelf.
Dan volgt het herstel. Een breekplaat is een eenmalige component, dus na opening moet hij worden vervangen. Afhankelijk van het type detectie kan ook het detectie-element zelf vervangen moeten worden, bijvoorbeeld wanneer de elektrische lus samen met de plaat is onderbroken. Houd daarom naast een reserve-breekplaat ook rekening met de onderdelen die bij je detectie horen. Daarnaast moet de oorzaak van de opening boven tafel komen. Een afsluiter die verkeerd stond, een reactie die sneller liep of een koeling die uitviel: wie de oorzaak niet aanpakt, krijgt dezelfde melding opnieuw.
Leg tot slot alles vast. Welke plaat opende er, wanneer, bij welk scenario, en welke nieuwe plaat en welke detectie zijn er teruggeplaatst? Dat dossier is waardevol bij een audit en bij de volgende evaluatie van je veiligheidsconcept. Een STRIKO breukindicator maakt deze reeks mogelijk, omdat het eerste moment niet meer afhangt van toeval.
Wat detectie oplevert voor onderhoud en omgeving
Het directe voordeel van breekdetectie is veiligheid: een snelle melding voorkomt dat een incident escaleert. Maar er zijn ook voordelen die minder in het oog springen. Door continue monitoring vervang je breekplaten bij daadwerkelijke breuk, in plaats van op basis van een vast interval uit onzekerheid. Dat verlaagt onderhoudskosten en voorkomt onnodige stilstand.
Daarnaast helpt detectie bij milieu- en veiligheidsmonitoring. In omgevingen met gevaarlijke of giftige media voorkomt detectie dat emissies ongemerkt ontsnappen. Dat ondersteunt de naleving van milieu- en veiligheidsnormen, en het geeft je bij een audit een concreet antwoord op de vraag hoe je weet dat je breekplaten intact zijn. Mail je gegevens naar sales@dutchvalvevision.com of bel +31 (0)70-2210560, van maandag tot en met vrijdag tussen 09:00 en 17:00. Wij adviseren welke STRIKO breukindicator past bij je breekplaat, je omgeving en je besturing.
Wat is het verschil tussen een breukindicator en een drukmeting?
Een drukmeting laat zien hoe hoog de druk in een systeem is. Een breukindicator beantwoordt een andere vraag, namelijk of de breekplaat heel of open is. Na het openen van een breekplaat kan de druk snel dalen, maar dat kan ook andere oorzaken hebben. Een drukmeting alleen vertelt je dus niet met zekerheid dat de plaat is geopend. De breukindicator geeft daarentegen een direct en eenduidig signaal. Dat maakt de melding in de controlekamer snel te begrijpen. Beide metingen vullen elkaar aan in een goed beveiligingsconcept. Wij adviseren per positie welke combinatie zinvol is.
Hoe werkt een breukindicator met een elektrische lus?
De sensor bewaakt een elektrische lus die gesloten is zolang de breekplaat intact is. Door die lus loopt een kleine stroom. Opent de breekplaat, dan wordt de lus onderbroken en valt de stroom weg. Die onderbreking genereert het signaal naar de besturing. Het principe is eenvoudig en goed te begrijpen voor iedereen die met besturingen werkt. Er zijn geen bewegende delen nodig om de status te bepalen. Omdat een onderbroken lus altijd tot een melding leidt, past dit principe goed bij een fail-safe ontwerp. Wij adviseren of deze uitvoering past bij jouw positie.
Komt een magnetische breukindicator in contact met het medium?
Bij magnetische detectie is een magneet op de breekplaat bevestigd. De sensor leest het magnetische veld van die magneet. Wanneer de breekplaat breekt en de magneet beweegt, verandert het veld en spreekt de detectie aan. De sensor zelf hoeft daarbij niet in aanraking te komen met het procesmedium. Daardoor blijft hij functioneel, ook bij agressieve stoffen. Dat maakt magnetische detectie interessant voor corrosieve toepassingen. Welk principe het beste past, hangt af van medium, omgeving en type breekplaat. Wij bespreken dat per positie met je.
Wordt een breukindicator standaard meegeleverd met een breekplaat?
Niet altijd, detectie is in veel gevallen een optie. Ze kan optioneel worden geïnstalleerd of worden geïntegreerd in de breekplaat of de houder. Wij adviseren om detectie te specificeren bij veiligheidskritische toepassingen. Denk aan toxische media, exotherme reacties of posities ver van de controlekamer. Geef bij je aanvraag daarom aan of je detectie wilt. Dan nemen we de juiste uitvoering direct mee in het voorstel. Twijfel je, dan bespreken we samen of detectie op die positie zinvol is. Achteraf toevoegen kan ook, maar vraagt meer afstemming.
Kan ik een breukindicator achteraf plaatsen bij een bestaande STRIKO breekplaat?
In veel gevallen wel. Detectie kan worden toegevoegd aan de breekplaat of worden geïntegreerd in de houder. Zit de breekplaat al in een houder, dan is de stap naar detectie vaak eenvoudiger. Zit de plaat direct tussen flenzen, dan bekijken we of een houder de betere route is. Het handigste moment is de volgende plaatwissel, omdat de positie dan toch toegankelijk is. Stuur ons de gegevens van de huidige breekplaat en houder, bij voorkeur met taggegevens en een foto. Vermeld ook de ATEX-zone en je besturingssysteem. Dan adviseren we de passende oplossing.
Wat betekent fail-safe bij breekdetectie?
Fail-safe betekent dat een defect in de sensor zelf ook een veilige melding genereert. Denk aan een doorgeknipte kabel, een losse connector of een uitgevallen sensor. In een fail-safe systeem ziet de besturing zo’n storing niet als een intacte breekplaat. Zo wordt voorkomen dat een geopende plaat onopgemerkt blijft omdat de sensor niet meer werkt. Dat heet het voorkomen van een vals-negatief. Een onterecht alarm is lastig, maar een gemist alarm is gevaarlijk. Hoe je besturing een sensorstoring afhandelt, bespreken we graag met je engineers. Wij zorgen voor een betrouwbaar signaal vanaf de breekplaat.
Is een breukindicator geschikt voor een ATEX-zone?
Breekdetectie is toepasbaar tot in ATEX-zones, mits de uitvoering daarop is gekozen. Voor explosiegevaarlijke omgevingen is ATEX-certificering van de detectie essentieel. Wij houden bij de selectie rekening met de zone waarin de breekplaat zit. Ook de aansluiting op de besturing moet passen bij de eisen van die zone. Daarnaast moeten sensor en bekabeling bestand zijn tegen het medium en de omgevingscondities. Vermeld bij je aanvraag daarom altijd de zone-indeling van de positie. Geef ook aan welke stoffen er in de omgeving voorkomen. Dan adviseren we een passende uitvoering.
Welke gegevens stuur ik mee voor een STRIKO breukindicator?
Begin met de gegevens van de breekplaat, zoals type, maat en breekdruk. Vermeld of de plaat in een houder zit of direct tussen flenzen. Taggegevens en een foto van de positie helpen bij de beoordeling. Geef ook het medium en de ATEX-zone door. Vermeld op welk besturingssysteem het signaal moet binnenkomen, zoals PLC, SCADA of DCS. Gaat het om een nieuwe positie, stuur dan de volledige procesgegevens voor breekplaat en detectie mee. Mail alles naar sales@dutchvalvevision.com of bel +31 (0)70-2210560. Wij komen dan met een passend voorstel.
Offerte aanvragen
Breukindicator bijbestellen
Stuur ons de gegevens van je breekplaat en houder, de ATEX-zone en het besturingssysteem waarop het signaal moet binnenkomen. Wij adviseren de passende detectie.
- +31 (0)70-2210560
- sales@dutchvalvevision.com
- Vlotlaan 641, 2681 TZ Monster
- Ma-vr 09:00-17:00
Verder lezen